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포스코, 철강 현장에 '사람 닮은 로봇' 투입…중후장대 '피지컬 AI' 시대 열었다 [이코노믹데일리] 포스코그룹이 철강 산업의 가장 위험하고 까다로운 물류 현장에 '휴머노이드(인간형) 로봇'을 투입한다. 소프트웨어 중심의 스마트 팩토리를 넘어 AI(인공지능)가 탑재된 로봇이 직접 물리적 작업을 수행하는 '피지컬 AI(Physical AI)' 시대로의 진입을 알리는 신호탄이다. 4일 업계에 따르면 포스코그룹은 지난 3일 경기도 성남 포스코DX 판교사옥에서 포스코, 포스코DX, 포스코기술투자, 미국 로봇 기업 페르소나 AI(Persona AI) 등 4개사가 참여한 가운데 '산업용 휴머노이드 로봇 현장 적용을 위한 업무협약(MOU)'을 체결했다. 이번 협약은 단순한 기술 제휴를 넘어선 실전 배치 프로젝트다. 당장 이달(2월)부터 포스코 제철소의 철강재 코일 물류 현장에서 검증(PoC)이 시작된다. ◆ NASA 기술 품은 로봇, 20~40톤 코일 다룬다 협력의 핵심 파트너인 '페르소나 AI'는 2024년 설립된 미국 스타트업으로 NASA(미 항공우주국) 출신 엔지니어들이 주축이 된 곳이다. 이들은 NASA의 로봇 핸드 기술과 정밀 제어 기술을 결합해 나사 조립 같은 미세 공정부터 고중량물 처리까지 가능한 범용 휴머노이드 기술을 보유했다. 포스코그룹은 이들의 잠재력을 높이 평가해 지난해 이미 300만달러(약 42억원) 규모의 지분 투자를 단행한 바 있다. 첫 임무는 '코일 하역' 보조다. 제철소에서 생산된 20~40톤짜리 철강 코일을 크레인으로 옮기기 위해서는 사람(줄걸이 작업자)이 직접 코일에 벨트를 체결해야 한다. 이는 낙하 사고 위험이 높고 반복적인 작업으로 인한 근골격계 질환 우려가 큰 대표적인 기피 공정이다. 포스코는 이 위험한 작업을 휴머노이드 로봇에게 맡길 계획이다. 작업자가 원격으로 지시하거나 협업하면 로봇이 벨트를 체결하고 안전 여부를 확인하는 방식이다. 포스코DX가 전체 로봇 자동화 시스템을 설계하고 포스코기술투자가 자금을 지원하며 포스코는 테스트베드(제철소)를 제공하는 '그룹 차원의 원팀' 전략이 가동된다. ◆ 현대차 '아틀라스' vs 포스코 '페르소나'…제조 로봇 대전 업계에서는 이번 포스코의 행보를 제조업 전반에 불고 있는 '피지컬 AI' 확산의 기폭제로 보고 있다. 기존 로봇팔(매니퓰레이터)이 고정된 자리에서 반복 작업만 수행했다면 휴머노이드 로봇은 두 발로 이동하며 사람과 동일한 공간에서 다양한 도구를 다룰 수 있다. 이는 현대차그룹이 보스턴다이내믹스의 신형 '아틀라스'를 자동차 생산 라인에 투입하려는 움직임과 맥을 같이한다. 현대차가 조립 공정에 집중한다면 포스코는 훨씬 더 거칠고 위험한 중후장대(重厚長大) 현장에 특화된 로봇을 도입한다는 점에서 차별화된다. 극한의 열기와 분진, 소음이 가득한 제철소는 로봇에게도 가혹한 환경이기 때문에 이곳에서의 성공은 곧 전 산업계로의 확산을 의미한다. 이번 프로젝트는 장인화 포스코그룹 회장이 강조해 온 'AX(AI 전환)' 전략의 연장선에 있다. 장 회장은 취임 이후 AI와 로봇 기술을 활용해 제철소를 '인텔리전트 팩토리'로 진화시켜야 한다고 역설해왔다. 단순히 생산성을 높이는 것을 넘어 '안전'을 기술로 담보하겠다는 의지가 강하다. 중대재해처벌법 시행 등으로 안전 관리가 기업의 생존과 직결된 상황에서 휴머노이드 로봇은 위험 작업을 대체할 가장 확실한 대안이다. 포스코DX 관계자는 "철강·이차전지 등 산업현장에 로봇 자동화를 적용해 안전과 생산성 향상을 동시에 추진하고 있다"며 "AI 기술과 결합된 피지컬 AI 기반의 로봇 자동화를 통해 '인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)' 구현 활동을 지속하고 그룹의 제조 경쟁력 강화에 기여할 계획"이라고 밝혔다. 2026년은 바야흐로 '로봇 노동자'의 원년이 될 전망이다. 테슬라의 옵티머스, 현대차의 아틀라스에 이어 포스코의 페르소나 로봇까지 가세하면서 인간과 로봇이 섞여 일하는 미래형 공장의 모습이 예상보다 빠르게 우리 곁으로 다가오고 있다.2026-02-04 10:55:39
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포스코DX, '로봇' 승부수...천안서 멕시코까지 '인텔리전트 팩토리' [이코노믹데일리] 포스코그룹이 일본의 대표적인 로봇 기업 야스카와전기(Yaskawa)와 손잡고 전기차 핵심 부품 생산 라인의 완전 자동화에 나선다. 그룹의 IT·엔지니어링 계열사인 포스코DX가 주도해 국내는 물론 북미와 유럽, 인도 등 해외 생산 거점까지 로봇 도입을 확대하는 '인텔리전트 팩토리' 전략의 일환이다. 14일 포스코DX와 포스코모빌리티솔루션 및 한국야스카와전기는 충남 천안 포스코모빌리티솔루션 사업장에서 '산업용 로봇 현장 확산을 위한 3자 업무협약(MOU)'을 체결했다. 이날 협약식에는 심민석 포스코DX 사장과 김상균 포스코모빌리티솔루션 사장, 야마다 세이고 한국야스카와전기 대표 등 주요 경영진이 참석해 구동모터코어 생산 공정의 로봇 자동화를 위한 구체적인 로드맵을 확정했다. 이번 협력의 핵심은 전기차의 '심장'으로 불리는 구동모터코어 생산 라인에 고정밀 산업용 로봇을 대거 투입하는 것이다. 구동모터코어는 수백 장의 얇은 전기강판을 층층이 쌓아 만드는 적층 공정이 핵심이다. 미세한 오차가 모터의 성능 저하와 소음으로 직결되기 때문에 극한의 정밀 제어가 필수적이다. 포스코가 파트너로 야스카와를 낙점한 배경에는 이러한 '기술적 완성도'가 자리 잡고 있다. 포스코 측은 "제조 현장에서는 통상적으로 화낙(FANUC), ABB와 함께 야스카와를 글로벌 3대 로봇 제조사로 간주하고 도입을 검토한다"면서도 "야스카와가 산업용 로봇 분야에서 독보적인 모션 제어 기술을 보유하고 있어 구동모터코어와 같은 고속·고정밀 공정에 가장 높은 경쟁력을 갖췄다고 판단해 채택하게 됐다"고 설명했다. ◆ 천안 찍고 멕시코·폴란드까지... 글로벌 무인화 벨트 구축 3사는 이번 협약을 통해 생산된 모터코어를 품질검사 측정기로 이송하고 등급별로 분류하는 작업에 우선적으로 로봇을 적용한다. 지난해 포항공장에서 시범 운영을 통해 성능을 검증했으며, 이를 천안 공장을 비롯해 폴란드, 멕시코, 인도 등 해외 법인으로 확대 적용할 방침이다. 역할 분담도 명확하다. 포스코모빌리티솔루션이 현장 요구사항을 정의하면 포스코DX는 전체 로봇 자동화 시스템의 설계와 통합 구축(SI)을 맡는다. 야스카와전기는 최적화된 로봇 하드웨어 공급과 기술 지원을 담당한다. 이번 협약은 단순한 공정 자동화를 넘어 포스코그룹이 추진하는 '제조 현장의 AI 전환(AX)'과 맞닿아 있다. 포스코DX는 이번 프로젝트를 통해 '피지컬 AI(Physical AI)' 역량을 강화할 계획이다. 피지컬 AI는 가상 공간의 AI를 로봇 등 하드웨어와 결합해 물리적 작업을 수행하게 하는 기술로 올해 CES 2026의 핵심 화두이기도 했다. 포스코DX는 로봇에 비전 AI 기술 등을 접목해 불량품을 실시간으로 판별하고 공정 데이터를 분석해 설비 이상을 사전에 감지하는 지능형 시스템을 구축할 것으로 보인다. 이는 인구 감소에 따른 숙련공 부족 문제를 해결하고 중대재해처벌법 강화 등 안전 이슈에 대응하는 가장 확실한 해법이다. 업계 관계자는 "전기차 부품 시장은 원가 경쟁력이 생존을 가르는 핵심 요소"라며 "포스코가 로봇 자동화를 통해 글로벌 생산 기지의 수율을 상향 평준화한다면 수주 경쟁에서 확실한 우위를 점할 수 있을 것"이라고 전망했다. 포스코그룹은 이번 모터코어 라인을 시작으로 철강과 이차전지 소재 등 그룹 내 다른 제조 현장으로도 로봇 자동화 표준 모델을 확산할 방침이다.2026-01-14 11:47:01
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