"인재양성 등 종합 대책 나와야" 산업계 '국산화' 열풍, 남겨진 숙제는

[이코노믹데일리] 미·중 갈등 격화 속에 제조업에서 '소부장' 중심 제품 국산화에 속도를 내고 있다. 배터리 소재, 반도체 등 첨단 산업에서도 국산화 바람이 부는 추세다.

K배터리 업계는 폐배터리 재활용과 원료 자체 개발 등 소재·부품의 ‘국산화’로 위기를 정면 돌파한다는 계획이다. 배터리 3사(LG에너지솔루션·삼성SDI·SK온)는 최근 소재 관련 기업과의 협력을 강화 중이다. 배터리에 들어가는 중국산 소재를 국산으로 대체하려는 노력이다.

2018년부터 2020년까지 3년간 LG에너지솔루션의 부문별 국산화 비율(구매액 기준)은 소재는 43%, 부품 72%, 장비 87%다. 2021년 소재 국산화 비율은 51%를 기록했다. 처음으로 50% 선을 넘어섰고, 국산화 노력은 계속해서 이어진다.

삼성SDI는 에스티엠과 그 자회사 에코프로이엠 등과 함께 국산 양극재 비중을 확대하고 있다. 에스티엠은 양극재 제조 전문회사다. 삼성SDI는 양극재 제조라인을 에스티엠에 양도하면서 양극재 제조에 힘을 싣는다. 에코프로비엠은 전구체 생산 계열사인 에코프로머티리얼즈를 통해 전구체를 제조 및 가공한 후 양극재를 만들어 삼성SDI와 SK온에 납품한다. 전구체는 양극재의 주요 원료다.

이외에도 국내 배터리 3사는 포스코케미칼에서 자체 제조한 천연 흑연 음극재를 제공받는다. 포스코케미칼은 최근 인조 흑연 국산화에 성공했다. 인조 흑연은 천연 흑연보다 배터리 수명이 길고, 충전 속도가 빠르다. 포스코케미칼은 연간 8000톤(t) 규모를 생산할 수 있는 인조 흑연 설비를 갖췄고, 앞으로 생산 능력을 1만 6000t까지 늘린다.

전해액과 분리막 소재도 국산화가 진행 중이다. 롯데케미칼은 대전에 전해액 유기용매 공장을 설립 중이고, 세계 분리막 시장 점유율 1위 업체인 SK아이테크놀로지는 생산능력 증설에 주력하고 있다.

폐배터리 재활용도 공급망 다변화의 대안 중 하나로 주목 받는다. 수입에 의존하지 않아도 폐배터리에서 원소재를 일정 분량 확보할 수 있기 때문이다.

삼성SDI는 천안·울산사업장에서 발생하는 스크랩 순환 체계를 구축해 폐배터리 재활용 활성화에 돌입했다. 사업장에서 발생하는 스크랩을 재활용 전문 업체가 수거한 뒤 공정을 거쳐 황산니켈·황산코발트 같은 광물 원자재를 추출하는 방식이다.

LG에너지솔루션은 미국 리사이클링 업체 ‘리사이클’에 투자해 폐배터리 원료를 재활용하기로 했다. SK온은 미국의 완성차 포드와 세운 합작사 ‘블루오벌SK’ 사업장에서 발생한 폐배터리를 재활용 업체인 레드우드 머티리얼즈의 기술을 활용해 다시 금속 형태로 배터리 제작에 활용할 예정이다.